Tecnología y Precisión en el Moldeo por Inyección de Metal

Mipatech - MIM & CIM Components

Sobre nosotros

Mipatech es una unidad de negocios de Orthometric, una industria brasileña proveedora mundial de productos ortodónticos como brackets de metal y cerámica, fundada en 2005.

En 2020, Mipatech inició el suministro de piezas de metal inyectado para terceros de la industria en general.

Ubicada en la ciudad de Marilia-SP, Mipatech se especializa en la fabricación de componentes a través del proceso de Moldeo por Inyección de Metal (MIM) y, además de contar con un equipo de ingeniería especializado, posee una estructura con máquinas, laboratorios propios y equipos para el control de calidad, todos de altísima tecnología, con el objetivo de siempre proporcionar productos de calidad, con toda la precisión, eficiencia y seguridad que nuestros clientes necesitan.

Mipatech está certificada por la ISO 9001:2015

300

Colaboradores

5.000 M2

Fábrica

+ 220

Clientes

48

Países

Beneficios de la tecnología MIM

Bajo costo de producción

Reduzca los costos con un proceso eficiente, ideal para la producción a gran escala. Ahorre en materias primas y elimine etapas innecesarias de mecanizado. 


Propiedades mecánicas superiores a la fundición

Obtenga piezas con alta resistencia y durabilidad, superando las limitaciones de métodos convencionales como la fundición. 


Tiempo de producción reducido

¡Produzca más en menos tiempo! La tecnología MIM optimiza el proceso, garantizando agilidad sin comprometer la calidad.

Superficies de alta calidad

Piezas con acabado impecable y bajísima rugosidad, listas para aplicaciones exigentes o personalizaciones adicionales.

Bajo desperdicio

Aprovechamiento máximo del material. Menos descarte, más economía y un proceso sostenible para su negocio.

Atiende las exigencias de piezas pequeñas y complejas

Perfecto para proyectos detallados y desafiantes, creando componentes con alta precisión y formas complejas que otros procesos no pueden alcanzar.

Etapas do Processo MIM

Etapa 01

Desenvolvimento
do Ferramental

Criamos os moldes internamente, garantindo alta qualidade e um excelente custo-benefício, fundamentais para a precisão do processo MIM.


Etapa 02

Moldagem por Injeção de Metal

Misturamos pós metálicos finos com aglutinantes e os injetamos no molde sob alta pressão e temperatura. O resultado são “peças verdes”, que permitem ajustes precisos na próxima etapa.

Etapa 03

Extração de Ligantes

Removemos os aglutinantes poliméricos com solventes, preparando as peças para o processo de sinterização.

Etapa 04

Sinterização

Por meio de difusão, as partículas metálicas se densificam, eliminando poros e encolhendo as peças para suas dimensões finais com alta precisão e acabamento superior.

Etapa 05

Operações Secundárias

Finalizamos peças conforme a necessidade com processos como fresamento, rosqueamento, tratamento térmico e revestimentos especiais.

Tabla de Tolerancia

Los componentes deben cumplir con ciertas limitaciones de tamaño y peso para asegurar una producción económica y un proceso competitivo.

Nuestro equipo de ingeniería es especialista en evaluar cada componente y estudiar formas de optimizar la pieza viabilizando económicamente el proceso para nuestros clientes.

Etapas del Proceso MIM

Etapa 01

Desarrollo del Herramental

Creamos los moldes internamente, garantizando alta calidad y una excelente relación costo-beneficio, fundamentales para la precisión del proceso MIM.

Etapa 02

Moldeo por Inyección de Metal

Mezclamos polvos metálicos finos con aglutinantes y los inyectamos en el molde bajo alta presión y temperatura. El resultado son “piezas verdes”, que permiten ajustes precisos en la siguiente etapa.

Etapa 03

Extracción de Ligantes

Removemos los aglutinantes poliméricos con solventes, preparando las piezas para el proceso de sinterización.

Etapa 04

Sinterización

Por medio de difusión, las partículas metálicas se densifican, eliminando poros y reduciendo el tamaño de las piezas a sus dimensiones finales con alta precisión y acabado superior.

Etapa 05

Operaciones Secundarias

Finalizamos piezas según la necesidad con procesos como fresado, roscado, tratamiento térmico y recubrimientos especiales.

Preguntas Frecuentes - FAQ

Los principales materiales utilizados en el proceso MIM son los materiales ferrosos, como aceros al carbono, aceros inoxidables, aceros para herramientas, aceros para aplicaciones magnéticas, entre otros. También se pueden utilizar aleaciones a base de cobre, níquel, cobalto y titanio. 

Las principales ventajas de la tecnología MIM son la alta complejidad de forma, precisión dimensional, excelente acabado superficial y costo competitivo para grandes lotes de producción. Además, es un proceso net shape, lo que elimina, en la mayoría de las aplicaciones, la necesidad de mecanizados posteriores.

Los principales mercados consumidores de componentes producidos por la tecnología MIM son: Maquinaria, Herramientas, Sector médico, Sector odontológico, Electrónica, Automotriz, Agronegocios.
Estos sectores se benefician de la capacidad del MIM para producir piezas complejas y precisas de forma eficiente.

No existe un tamaño ideal para un componente MIM, pero las piezas de menos de 30 gramos son más comunes dentro de la tecnología. Sin embargo, la tecnología de Mipatech es capaz de producir componentes de hasta 800 gramos.

Para producciones en gran volumen de piezas pequeñas y complejas, el MIM puede ser más económico que el mecanizado y la fundición.

Reduce el desperdicio de material y puede disminuir etapas de montaje.

El MIM tiene una excelente relación costo-beneficio cuando se objetiva la producción de piezas en grandes series, con alta complejidad y excelente precisión dimensional. Es más ventajoso que los procesos tradicionales de producción metalmecánica, eliminando mecanizados y alto desperdicio de materia prima. Además, es un proceso verde, es decir, la cantidad de desechos y residuos es prácticamente nula.

Para ser económicamente viable, el MIM está indicado para producciones de volumen medio a alto, ya que existe el costo inicial del molde, pero el costo por pieza se reduce significativamente en producciones mayores.

Se requiere una alta complejidad geométrica y un volumen de producción que justifique la fabricación de un molde de inyección.

Mientras que el MIM es para metales, el CIM se aplica en materiales cerámicos.

Ambos comparten similitudes en el proceso, pero el CIM se elige cuando se prefieren las propiedades cerámicas, como la resistencia al calor extremo.

La tecnología MIM se aplica a la producción de componentes metálicos, mientras que el CIM produce componentes cerámicos. Sin embargo, ambos utilizan el mismo proceso productivo; lo que cambia es el material a producir, ya sea metal o cerámico. Mientras que en los metales se busca resistencia mecánica, en los cerámicos se enfoca en alta resistencia al desgaste, aislamiento térmico y eléctrico, o alta dureza.

El MIM produce piezas con un excelente acabado superficial, pero se pueden aplicar tratamientos adicionales, como pulido o recubrimiento, para lograr superficies más refinadas según sea necesario.

La rugosidad superficial es uno de los puntos fuertes de la tecnología MIM, ya que el proceso es capaz de entregar una baja rugosidad, mejorando el acabado superficial. Además, el MIM permite la introducción de tratamientos superficiales, como pintura, baños de cromo o níquel, entre otros.

¿Alguna duda específica?

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